下川：２年前にMXを提唱するに至った背景はいくつかありますが、やはり循環型低炭素社会の実現、高齢化および労働人口の減少、もう一つはZ世代（1990年代半ばから2010年前半に生まれた若者世代）の人たち中心の世の中に今後なっていくという点が大きい。それに加えて未来がこれまで以上に予測困難になってきたことですね。新型コロナのパンデミックが起こり、現在も世界各地で戦争が行われ、日本では特に地震をはじめとした自然災害の脅威もある。米中対立などによるブロック経済化も想定しながら、経済活動や企業経営を続けなければなりません。

それに対し、日本の工場ではまだまだ古い設備を使い続けているケースが多い。古い設備を使いこなしつつ技能レベルの高い熟練者が高品質のモノづくりを実現していることが、製造業の実力の高さを表している、という主張もありますが、そうしたやり方は本当にサステナブルでしょうか。人が全く関わらない製造現場というのは現実的に難しいとは思いますが、自動化によって過度に人手に頼らない生産をできるようにすることも重要です。「人がやれることは人がやる」という現状から、「人しかやれないことを人がやる」というように変革を目的とした自動化がカギになります。

私自身、デンソーで長い間、自動車関連の生産に携わってきましたが、需要がピークのときに一番高い効率の生産ラインを導入してきたのが過去のクルマ産業の量産工場でした。それに対して、将来が予測困難な現代においては、さまざまな変動に柔軟に対応できる生産システムが求められるようになっています。資源やエネルギーも同様で、以前は資源やエネルギーが無限にあることを前提としたモノづくりや工程設計がなされていました。つまり、これまでは未来を想定しながらも、変われないことが問題だったのだと思います。サステナビリティに乏しい現状を打破し、来たるべき将来を見据えてモノづくりに変革を起こす――それがMXで目指していることです。

下川：実は工場では人に頼っている作業が結構あります。大きくは２種類で、一つはワークを機械に脱着したり、パレットに載せられた製品を運んだりする作業。もう一つがツール（工具）です。こうしたワーク脱着、パレット運搬、ツール脱着の自動化が重要なポイントであり、そのための自動化装置も用意しています。

これ以外に加工３悪とも言われますけども、切りくず（チップ）やスラッジ、切削油のミストが原因で加工が止まってしまう場合があります。そのため我々としてはAI（人工知能）を使ってチップを除去したり、クーラント（切削液）に混ざったスラッジを高効率に回収したり、機内で微細な切削油の粒子をHEPAフィルターで捕集したり、といった付帯的な技術を開発し、顧客に提供しています。そしてこれらを支えるのがDXであり、設備の導入検討段階から、実際に購入いただいて活用される期間全体をデジタルでサポートするという考え方を取っています。社内の実績では、工作機械で最も重要な部品の一種であるボールねじについて、今まで５工程に分割して内製していたのを５軸複合加工機の「NTX2500」1台で加工し、GXでの人、資源、エネルギー、工場面積、時間について非常に大きな効果を挙げています。工程集約すると自動化もやりやすくなりますので、AMR（自律移動ロボット）が工程間を移動しながらワークを脱着してストッカーまで持っていく仕組みを夜間の無人運転に適用すべく、まさに今トライしているところです。

下川：DXの構成要素としてはまず「CELOS DYNAMICpost」（セロスダイナミックポスト）があります。CADで製品設計をした後、その形状データに基づいて工作機械が加工できるよう、CAMでプログラミングを行い、使用する工作機械に適合するようにポストプロセッサでNC プログラムに変換する必要があります。現在は5軸加工機や複合加工機でのプログラミングおよびNCプログラムへの変換の部分が非常に複雑になっていますので、人間ではなかなか対応が難しい。そうした作業を自動化できるソフトウェアツールとして提供しています。「デジタルツインテストカット」は、過去から蓄積している我々のノウハウを整理した上で、バーチャルテストカットが行えます。こういう形状でこういう条件であればこれくらいの時間・精度で加工できる、というシミュレーションが行え、実際のテストカットにおけるトライアンドエラーの時間を短縮できます。

さらに「TULIP（チューリップ）」は現場で使う工程改善ツールで、さまざまな品質チェックや作業手順書などの作業をデジタル化できます。これ以外にも、機械の稼働状況をリアルタイムでモニタリングする「DMG MORI Messenger」、アフターセールスやアフターサービスの窓口となるデジタルプラットフォームの「my DMG MORI」といった仕組みを用意しています。my DMG MORIを使って「そろそろこの部品は交換時期ですよ」といったお知らせもしています。そして、これら全体をつないでいるのが「DMG MORI GATEWAY」と名付けた工場内のネットワーク構築・接続サービスです。工場内の工作機械と周辺機器を安全かつ簡単・迅速にネットワークに接続し、DMG森精機の社内でも活用しているほか、セキュアなクラウドを介して顧客と我々とで情報を共有しながら、顧客への提案や課題解決に役立てています。もちろんオンラインでは対応できないトラブルもありますので、グローバルで2200名いるサービス要員が何かあればすぐに顧客のもとに駆けつけ、設備の稼働を極力停止せずに迅速に復旧するサービスを提供しています。

下川：その通りです。今までは分割された工程の間で計測をしていたわけですが、工程が集約されるとワンチャッキングで１台の加工機の中で部品が完成するため、我々も工作機械内部で計測を行う機内計測の開発にかなり力を入れています。また金属AMについては、最先端を行く工程集約と捉えています。切削という引き算だけではなく、積層造形という足し算もできるため、それら全てが1台の機械で対応可能になれば、今までとは別次元の工程集約につながるからです。

下川：やはりコスト面が大きい。量産品にAMを使うようなやり方はまだまだコスト的に合わないですから。我々もAM事業でのスタートは航空宇宙関係でした。試作の延長線上のような、新たな付加価値が期待できそうな分野から使われ始めました。それが最近は国内でも金型の修復などにAMが頻繁に使われるようになってきています。というのも、金型は寿命が来ると、すり減ったり傷になったりした部分を削り、溶接で肉盛りして再び削って形を整える、という補修作業を人手で行っていたからです。問題は補修した人によるばらつきが大きいため、直した後の個々の金型の寿命もばらついてしまうこと。それに対して、金属AMと切削加工の機能を搭載したハイブリッドタイプの複合加工機であれば、金型表面を削って盛ってまた削って、という修復作業を自動化できますので、金型への活用場面が増えてきているのです。金型を長く使うことで資源の有効活用にもなりますし、金型の専業メーカーはもちろん、大企業の金型部門での利用も増えています。そうした意味で、高付加価値産業から一般産業界にAM技術が落ちてきた、と言える状況になってきたと思います。